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第一單元  精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇

● 企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法：

①  降低成本

②  提高生產(chǎn)效率

● 精益生產(chǎn)起源

①  豐田生產(chǎn)方式起源

②  精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源

③  豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)

● 精益思想

①  成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍

②  成本可以無限下降（改善無止境）

③  成本取決于制造的方法

④  工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象

● 豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費(fèi)

① 工廠中的七大浪費(fèi)

② 浪費(fèi)的源頭

制造過剩的浪費(fèi)                    

人員過多的浪費(fèi)

● 精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準(zhǔn)時(shí)化

① 自働化                    

② 準(zhǔn)時(shí)化                   

③ 豐田屋

第二單元  精益生產(chǎn)工具篇

● 工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎(chǔ)                             

● 工具二：目視化管理（Visual Management）

● 工具三：問題解決

● 工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

● 工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

● 工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen

● 工具七：防錯(cuò)（Pokayoke）

● 工具八：看板（Kanban）

● 工具九：快速換模（SMED原理）

● 工具十：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping）

第三單元  精益生產(chǎn)總結(jié)篇

● 精益改善失敗原因

● 精益改善－終身之旅

①  精益改善路線圖

②  精益改善的順序

③  精益改善的合理化建議