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名師講堂
- 效率最大化——運(yùn)用IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率
- 發(fā)布日期：2024/7/29 閱讀次數(shù)：[291]
第一講：基于IE技術(shù)的成本控制與效益分析
第一節(jié)：工業(yè)工程概述
Ø工業(yè)工程的幾個(gè)基本思維•流、流動(dòng)與價(jià)值•效率、真效率與假效率•浪費(fèi)與價(jià)值•生產(chǎn)制造過程中的七大浪費(fèi)頭腦風(fēng)暴：現(xiàn)場的浪費(fèi)第二節(jié)：生產(chǎn)流程分析
1.生產(chǎn)流程分析的目的與作用2.生產(chǎn)流程分析步驟3.生產(chǎn)流程圖的繪制4.生產(chǎn)線價(jià)值流分析---識別增值與非增值5.流水線的設(shè)計(jì)案例分析：生產(chǎn)流程案例分析第三節(jié)：人機(jī)程序分析
1.人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用2.停滯與等待的分析與改善3.人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析4.人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆5.防呆、防錯(cuò)法的運(yùn)用及事例分析6.人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防案例分析：人機(jī)程序設(shè)計(jì)案例分析
第四節(jié)：作業(yè)程序分析
1.作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像•案例分析：作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析2.ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用•案例：識別作業(yè)程序中的效率損失3.IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析第五節(jié)：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
1.動(dòng)作分析的目的與改善順序2.動(dòng)作分析的要領(lǐng)3.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心4.如何運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率•案例：動(dòng)作的浪費(fèi)5.動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與動(dòng)作測時(shí)法(MTO)•案例1：PTS時(shí)間測定•案例2：MTO動(dòng)作分析第六節(jié)：標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡
1.什么是標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)？2.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的定義3.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的計(jì)算公式4.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的評比系數(shù)5.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的14個(gè)應(yīng)用范圍6.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的基本構(gòu)成•案例：某生產(chǎn)工序的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)7.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定的三類方法8.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測定的八步驟——現(xiàn)場演練9.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線？10.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本11.異常工時(shí)管理與問題分析•案例：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析
第七節(jié)：布局與搬運(yùn)效率分析
1.場地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則2.常見的五種布局3.布局分析常見的四種工具4.布局方案的決策與評價(jià)指標(biāo)•案例：搬運(yùn)路徑分析5.提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇第八節(jié)：設(shè)備效率與快速換模
1.設(shè)備效率評價(jià)指標(biāo)-OEE分析與計(jì)算2.控制設(shè)備利用率的六種方法3.少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景4.快速換模的四個(gè)原則5.SMED改善的實(shí)施步驟案例：快速換型與效率
第二講：基于績效評估的持續(xù)改善機(jī)制
第一節(jié)：持續(xù)改善的管理機(jī)制——8要素
1.領(lǐng)導(dǎo)決心2.組織設(shè)置3.實(shí)施計(jì)劃4.培訓(xùn)計(jì)劃5.動(dòng)員大會6.落實(shí)執(zhí)行7.過程控制8.定期總結(jié)第二節(jié)：持續(xù)改善的方法——8步法
1.選擇課題2.現(xiàn)狀分析3.確定要因4.制定對策5.實(shí)施對策6.檢查效果7.鞏固措施8.總結(jié)回顧及下一步計(jì)劃
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